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绍兴零膨胀硅砖企业 真诚推荐 上海杰汇炉窑新技术供应

信息介绍 / Information introduction

硅砖是己知的焦炉炭化室炉墙较合适的耐火材料。提高炭化室炉墙用硅砖的热导率。焦炉燃烧室的热量通过硅砖砌筑的炉墙传导到炭化室中,在相同触煤面积、相同时间、燃烧室温度不变的情况下,高导热硅砖传递的热量比普通硅砖的要多。所以,在保证炭化室内温度不变的情况下,用高导热硅砖砌筑的燃烧室内的火焰温度可以更低一些,绍兴零膨胀硅砖企业,那么所需的燃料量必然降低,绍兴零膨胀硅砖企业,绍兴零膨胀硅砖企业,起到了节约能源的作用;同时,排放到大气中的NOX气体必然会减少。因此,高导热硅砖在节能的同时也起到了环保的作用。硅砖成型的特征表现在硅砖坯料成型特征和硅砖砖型外形繁杂与品质差异大等方面。绍兴零膨胀硅砖企业

零膨胀硅砖的熔融石英熔化温度约1713℃,导热系数低,热膨胀系数几乎是所有耐火材料中较小的,因而它具有极高的热震稳定性。所以,在焙烧和浇注过程中熔融石英型壳很少因温度剧变而破裂,是理想的熔模铸造制型的耐火材料,可作为面层或背层涂料用的耐火材料,以及撒砂材料。熔融石英会部分或多方面提高型壳性能。熔融石英热膨胀系数小,有利于防止型壳在脱蜡和焙烧过程中开裂、变形,利于确保铸件尺寸稳定。熔融石英纯净度高,所配涂料稳定性好;型壳高温抗蠕变能力提高。零膨胀硅砖品牌质坯体加热时的疏松和烧结才干取决于颗粒构成中粗细两种粒度的性质和数目。

硅砖的性质和工艺过程同SiO2的晶型转化有密切关系,因此,真比重是硅砖的一个重要质量指标。一般要求在2.38以下,较好硅砖应在2.35以下。真比重小,反映砖中鳞石英和方石英数量多,残余石英量小,因而残余线膨胀小,使用中强度下降也少。制造硅砖的原料为硅石。硅石原料的SiO2含量越高,耐火度也越高。较有害的杂质是Al2O3、K2O、Na2O等,它们严重地降低耐火制品的耐火度。硅砖以SiO2含量不小于96%的硅石为原料,加入矿化剂(如铁鳞、石灰乳)和结合剂(如糖蜜、亚硫酸纸浆废液),经混练、成型、干燥、烧成等工序制得。

硅砖中一般存在3种晶相,分别是鳞石英、方石英和少量的残余石英且真密度依次增大。一般来说,真密度、热膨胀系数、鳞石英和残余石英的含量是表征硅砖较关键的性能指标。烧成过程中石英转化为体积稳定的鳞石英和高温性能优异的方石英的程度越大,则残余石英含量越少,硅砖的真密度越小,则高温体积稳定性越好,使用过程中的再膨胀也越小。适合于耐火材料的硅石主要是石英岩,根据其组织结构种类可分为结晶硅石和胶结硅石。一般来说,结晶硅石纯度较高,生料密度大,石英结晶颗粒较大,加热时转变速度较慢;胶结硅石常含少量杂质,纯度相对较低,且胶结硅石中的石英颗粒结晶较小,胶结物含量较多,加热时转化速度较快。因此,应根据硅石原料的特点,制定合理的生产工艺,生产适合不同用途的硅砖。硅砖600℃以上一般无晶型转化。

硅砖属酸性耐火材料,具有良好的抗酸性渣侵蚀的能力,荷重软化温度高达1640~1670℃,在高温下长期使用体积比较稳定。主要由 鳞石英、 方石英以及少量残余石英和玻璃相组成的酸性耐火材料。 二氧化硅含量93%以上。真密度2.38g/cm3。600℃以上一般无晶型转化。较小的温度膨胀系数。较高的抗热震性。600℃以下晶型转变较多,体积变化较大,耐热震性变差。以天然硅石为原料,外加适量矿化剂,以促进坯体中的石英转化为磷石英。在还原气氛下经1350~1430℃缓慢烧成。主要用于炼焦炉的炭化室和 燃烧室的隔墙、炼钢平炉的蓄热室和沉渣室、 均热炉、玻璃熔窑、耐火材料和陶瓷的烧成窑等 窑炉的拱顶和其他承重部位。也用于热风炉的高温承重部位和酸性平炉炉顶。零膨胀硅砖SiO2含量大于99%,抗侵蚀、耐酸性优异。零膨胀硅砖品牌

零膨胀硅砖低熔剂指数(Al2O3+2R2O)小于0.3%。绍兴零膨胀硅砖企业

硅砖普遍采用的矿化剂是石灰和铁鳞。石灰通常以石灰乳的形式加入,它既能增加成型后砖坯的强度,也可在烧成低温阶段(600~700℃)与SiO2反应而使砖坯强度有所增加,在1100℃以后生成的假硅灰石可与其他矿化剂生成液相,使石英向鳞石英转化。铁鳞常常与石灰同时作为矿化剂加入,可以明显降低液相出现的温度和黏度,减少制品裂纹。为使铁鳞在配料中均匀分布达到良好的矿化效果,要求粒度≤0.088mm的质量分数>80%。除了石灰和铁鳞外,萤石和长石复合、MnO2、及C3S也被证明在促进鳞石英的形成过程中具有积极影响。除了矿化剂的种类,矿化剂的粒度也较为重要。矿化剂的粒度越细,其在硅质原料中分布越均匀,其作用效果越好。纳米级矿化剂分散性好,矿化效率更高,使得硅质产品内部颗粒本身以及颗粒间在晶型转变过程中伴随的体积膨胀与收缩的同步性更好,减少了由于体积应力造成的裂纹孔隙,同时改善硅砖的物理和力学性能,减小硅质制品的真密度,降**品中残余石英的含量。绍兴零膨胀硅砖企业

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