什么是丝印？简单的说，丝印就是使用丝网布制作的网版，辽宁自动丝印网板，将丝网布绷在网框上，采用光学制版的方法来制作网版，这种网版把其中的部分图案、花纹等镂空，再通过刮板的挤压，使油墨浆料通过镂空的图文、英文logo图案等位置，转移印刷到织带承印物上面，从而形成与原稿一样的图文，辽宁自动丝印网板、英文logo图案等。这就是丝印的大概印刷形成情况，辽宁自动丝印网板。要想取得较好的印刷效果，丝印网版制作以及印刷者印刷技术密不可分，两者相辅相成，缺一不可。网框要求平整，无翘起，四角垂直成90度 ，粘网面要用细砂打磨并涂上一层粘网底胶，以增加粘网强度。丝印网板如果要求厚网版，那么可分多次涂刷。辽宁自动丝印网板

目前市面上用的较多的感光材料有两种，一种是感光胶，其优点是工艺简单、经济、实用，且曝光速度快，网版经久耐用，去膜容易，的耐溶性优良。另外一种则为感光胶片，这种胶片是一种预敏化的光敏材料，在丝网曝光前贴于丝网上，具有亲水性，解像力强，线条明锐度佳，坚固耐用，其性能优于感光胶，因其具有亲水性，故俗称“水菲林”。一般来讲，印刷对感光材料的要求是:感光材料形成的版膜应适于不同种类油墨的性能要求，且具有相当的耐印力，能承受刮墨板相当次数的刮压，与丝网的结合力好，印刷时不产生脱膜故障，易剥离，利于丝网网版的再生利用。各种丝印网板厂家将底片菲林药膜面贴在丝网的印刷面（凸面），然后放在真空曝光机内曝光。

丝印网版的丝网可在1-3分钟内绷到所希望的张力值，但在丝网固定到网框之前，必须要等待15分钟以上，然后再将张力增加到较终所要的张力值，如果将此过程重复几次，会减少将来的张力损失。 如果在张好网后停留5分钟粘网，张力损失28%以上。 如果在张好网后停留15分钟粘网，张力损失15%-20%。 如果在张好网后停留30分钟粘网，张力损失10%。 以上的张力损失是指粘网时与刚拉好时的张力损失，而非粘好网后放置24小时后的张力损失值。一般套印的网版较低限度要求拉好网后过24小时再晒版，否则会出现套印不精确或线条变形等现状。 绷网之后，印刷丝网要固定到网框上，所承受的张力由丝网的抗拉伸性（即能承受较大的张力）所决定。丝网的张力是保证准确套印和确定合适网距的一个重要因素。 一般来说，目数越高的网丝就越细，网丝较粗的丝网比细丝网拉得更紧一些。 正确地按照绷网程序绷网，标准丝网的张力损失为15*20%，PET1000丝网的张力损失10-12.5%。

丝印网版在涂粘网胶之前，印刷网框必须彻底清理干净，不能有任何灰尘和油脂等物。 粘网后网纱必须和网框表面紧密接触，如仍有空隙应该用重物压住，而不应使用502胶水作为粘网的介质。因为502胶水干后太硬 致丝网失去弹性，导致张力不平衡。 涂好胶之后必须有充分的时间让粘网胶固化，再在四边涂上补边剂。然后卸下来的网框必须粘贴好完整的标签。以便在接下来的工作中作识别。正确的晒版方法: 印刷图案较大应是网版内径的70%，否则会出现套印困难以及四边图象变形。（在张力平衡的一般情况下如此，如物殊织物印刷除外。）丝印网版的制作质量又决定织物印花的质量。

丝网印刷刀速是指印刷时刮刀前行的速度.刀速太慢,虽填墨较好,但在图案边缘会 出现油墨的渗透现象,致使图案扩大;刀速太快,会造成填墨不足,印迹不完整,而且还会 造成释墨速度跟不上印刷速度,导致粘连段过长而影响印刷质量.油墨粘度大,流动性差, 刀速适当慢些,反之亦然;丝网目数高,网孔面积小的丝网,丝刷时刮刀的速度可慢些.在 印刷过程中不仅要掌握刮刀速度的快慢,还要注意运刮速度的均匀.如果忽快忽慢,在承 印物上就会出现几条痕迹影响印刷质量. 丝网印刷压力的作用是保证网版与承印面充分线接触,在此前提下其越小越好.因为 压力越大,刮刀虽与网版的接触好,但丝网的压扁程度和刮刀嵌入网孔的程度高,故传墨 量小,刮刀的变形也就越大,这将对填油的状态产生较大的影响,还将使网版的变形增大, 并且刮刀与网版间的摩擦力也会增加,这样既增加对丝网的摩擦,也影响了印刷的行刮速 度。晒版暴光，曝光前应检查菲林是否有破损，晒版时注意区分菲林正反面。辽宁自动丝印网板

丝印网版要防止受灰尘粘染及再次受潮或预先曝光等问题而影响晒版效果。辽宁自动丝印网板

一般来讲，丝印网版制作因所用感光材料的不同，其生产工艺也有所区别，但无论采取哪种工艺，网版生产过程中都少不了以下几个步骤：丝网及网框选择、拉网、洗网、涂感光材料、曝光、显影、烘干。尼龙丝网具有表面光滑，透墨性、柔软性好，弹性大，适应性强，拉伸强度、弹性及耐摩擦性好、结节牢度大，使用寿命长、耐酸、耐化学药品及有机溶剂性能优等众多特性，因此得到精细印刷的青睐，在细线绘画图案及网点印刷中得到普遍使用。必须认识到网版是整个工艺中技术含量高但又是基本的组成部分，它不仅决定着印刷性能参数，还对后续的装配工艺有着重大的影响。如果在网版采购中以“价格因素”为出发点，产品很难达到稳定的高合格率。辽宁自动丝印网板

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