锂电电池模组测试系统，电池包充放电测试、动力车电池可靠性测试系统、动力电池试验测试系统产品功能，动力电池测试系统主要检测功能如下：1．恒流充放电测试。2．恒压充放电测试。3．恒功率充放电测试。4．恒电阻放电测试。5．电流阶梯或斜坡测试。6．电流脉冲或功率脉冲测试。7．容量测试。8．循环寿命实验。9．过充、过放速率承受能力实验。10．荷电保持能力实验。11．不同温度下的电池性能测试。12．直流内阻DCIR测试。13．HPPC与PITT测试，电池包充放电测试。14．脉冲测试，电池包充放电测试。15．实时容量倍率测试。16．实时工况模拟测试。电池包测试设备透过充放电的过程，将每节电芯电压恢复一致性。电池包充放电测试

电池包测试设备中的测试圆盘机构：采用了测试圆盘双工位旋转设计)，可进行电池电性能测试和防伪码贴合的同时进行，在旋转的过程中并进行防伪码的信息录入等工作，能保证效率的大化，每小时大产能可达700PCS，平均产能可达650PCS。电池包测试设备中的上料机构：电池的上料采用上料盒集中上料，一次性能存储120PCS侍测电池，每小时只需要员工上料5-6次，一名员工可同时照看3台设备，比原有的传统手工测试可节省80%以上的人力。电池包测试设备中的下料机构：测试合格后电池的下料，由测试圆盘底部安装的2号工位气缸顶开电池仓的底板，电池由底部顺着滑槽滑到工作台上，由员工进行包装。不良品却由测试圆盘底部安装的1号工位气缸顶开，不良品却由另一滑槽滑到不良品保存区。电池包充放电测试电池包测试设备放电测试：测试电池持续带载能力，让电池持续放电一定时间检查电压压降。

电池模组EOL下线综合测试项目（包括且不限于）：模组容量测试（抽检）；模组直流内阻（DCR）测试；模组内OCV和SOC确定记录（自放电检查）；绝缘耐压测试；模组内电压采集和压差一致性判断；模组内温度采集和一致性判断；电池模组EOL下线综合测试系统技术特点：工步编辑：支持恒流，恒压，恒流恒压，恒功率，阶梯，斜坡，脉冲等充放电模式，同时支持多重截止条件设置，支持工步校对功能，方便查找错误；通道并联：支持相邻通道并联满足大电流及倍率测试，比较大并联至1000A；

电池包测试系统的功能介绍：1、BMS基本参数验证2、DCIR测试3、动力电池系统循环寿命试验4、动力电池系统容量试验5、动力电池系统充放电特性试验6、动力电池系统HPPC试验7、放电过流保护功能测试8、动力电池系统荷电保持及恢复能力试验9、动力电池系统充放电效率试验10、动力电池系统一致性测试评价试验11、单体温度特性试验12、高精度13、通道可并联14、充放电电流可快速切换15、能量回馈电网16、充放电回路，线路电阻监测功能17、极性反接保护功能18、全数字电源技术，高速电压电流采样（数字电源特色）19、可变直流母线技术20、高精度DCIR测试功能。电池模组测试系统主要特色：对于电池模组半成品进行Pass/Fail检测。

电池模组系统的电池模组测试方法，发送控制指令使电池充放电设备在预设时间内对待测电池模组进行脉冲放电的同时，接收热像仪检测到的所述待测电池模组中多个预设区域的温度值，通过将多个温度值分别与预设阈值比较，对异常温度值对应的预设区域的位置信息进行记录并发出报警信号，可在不影响电池模组状态的前提下，快速便捷地检测出电池模组中单体电池之间的连接状态，可有效降低、延缓电池模组在使用过程中的异常发热现象的发生概率。电池包测试设备支持MES系统接入，自动上传测试数据。电池包充放电测试

电池包测试设备交流内阻：测试电池放电回路两端的阻值。电池包充放电测试

电池模组测试系统，包括：上位机；电池充放电设备，用于根据所述上位机发送的控制指令，在预设时间内对待测电池模组进行脉冲放电；位于所述待测电池模组上方的热像仪，用于在所述电池充放电设备对所述待测电池模组进行脉冲放电时，监测所述待测电池模组中多个预设区域的温度值，并将多个所述温度值上报至所述上位机，所述预设区域为所述待测电池模组中相邻两个单体电池之间的连接区域；所述上位机将获取到多个所述温度值分别与预设阈值比较，若存在大于所述预设阈值的异常温度值时，记录所述异常温度值对应的预设区域的位置信息并发出报警信号。这里，上位机分别与电池充放电设备和热像仪电连接，电池充放电设备的正负极通过连接线对应连接至待测电池模组的总正极和总负极。电池包充放电测试

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