碱脱脂剂。由碱、螯合剂、表面活性剂及缓蚀剂所组成。碱可使油脂皂化而乳化分散，使矿物油分散。所用的碱可为氢氧化钠、重碳酸钠、倍半碳酸钠、碳酸钠、磷酸钠、焦磷酸钠以及三聚磷酸钠等。这些碱对油分和金属的作用各不相同，一般需要2～3种配合使用。螯合剂系由金属离子和螯合物所制成，它可使金属皂溶解，使硬水软化，对碱和表面活性剂起着促进乳化分散的作用，并可防止非溶解性物质附着在金属表面上。所用表面活性剂以非离子型为佳，表面活性剂可以使金属表面的污垢脱离，表面处理脱脂剂费用，而被除去，表面处理脱脂剂费用，脱除的方法可以采用喷淋或浸渍。缓蚀剂主要是防止碱及其他化学药剂对金属的腐蚀。脱脂剂的脱脂温度: 一般说来，温度越高，表面处理脱脂剂费用，脱脂越彻底。温度升高，油污粘度降低，容易形成液滴而利于除去。表面处理脱脂剂费用

在电镀加工过程中，应用比较多的还是水基脱脂剂。它是由碱金属的氢氧化物、碳酸盐、磷酸盐、硅酸盐和表面活性剂组成。主要用于化学脱脂，也少量用于电解脱脂和超声波脱脂。皂化脱脂，金属表面的油污和脱脂剂中的碱性物质发生皂化反应，较终将油脂变成能溶于水的脂肪酸盐，以达到脱脂的目的。这类脱脂剂对油脂有一定的选择性。例如动物油和植物油都可发生皂化反应。但对于矿物油，这种脱脂剂却无能为力。这就需要第二类脱脂剂一乳化脱脂剂。表面处理脱脂剂费用脱脂剂中加入具有乳化油脂作用的表面活性剂就变成了第二类乳化脱脂剂。

脱脂方法不同，对脱脂剂要求也不同。压力喷射脱脂因机械作用力大，脱脂效果好，但由于是处在极易起泡的状态下，因而选用低泡脱脂剂是必要的；浸渍脱脂的机械作用较弱，因此要选用脱脂性能更好的脱脂剂，适当的增加脱脂剂含量和延长脱脂时间。下道工序是酸洗还是磷化，磷化前有没有表面调整工序，都与碱性金属脱脂剂的选用有关。除油脱脂剂废水的处理方法主要有以下三种，但因可操作性较强大多采用中和法和水稀释法两种。中和法。当除油脱脂剂废水量大时，除去油污后，对于pH值超标的水，应用酸中和或将含碱的废水当作中和含酸废水的碱液。这样既可节省碱液，又可消除含碱废水。用水稀释法。当废水量不大时，可先刮去水面上的油污，再用清水冲稀．使除油脱脂剂废水的pH值降至允许排放的标准后再排放。浮力上浮法。此法是利用水的浮力作用由除油脱脂剂废水中分离悬浮物的方法，本法又分自然浮上法、气泡浮上法都可用于分离废水中的油污。

使用除油脱脂剂脱脂后处理应注意的事项：防止使用除油脱脂剂脱脂后工件表面产生干生膜：所谓干生膜是指工件脱脂后，水洗前后产生一种干燥膜，这种干生膜的存在会影响磷化膜的完整性和均匀性，产生蓝膜和黄锈。故须在除油脱脂和水洗间隔区、水洗和表调间隔区设置微雾喷淋(当工序间超过1min,增设喷淋设备)，防止干燥。使用除油脱脂剂脱脂后水洗是非常关键的工序，因为工件表面残留的除油脱脂剂(含有SiO32-、Cl-、SO42-、CO32-和表面活性剂等)形成覆盖膜，影响磷化效果(晶核数目减少，磷化膜变薄，且粗糙，产生白点、丝状、发花等缺陷，耐蚀性降低)；涂膜产生缩孔、细孔等缺陷)。为此，可采取如下措施。脱脂剂的脱脂温度 一般说来，温度越高，脱脂越彻底。

脱脂剂的多级水洗。通常进行2道以上水洗(浸渍或喷淋，喷淋更适用带缝隙工件)，一般还认为热水洗优于冷水洗，这对于氧化皮较厚的钢板和需要酸洗的工件来说是必要的，但对于只需除油脱脂的几件来说是不利的。因为当工件离开热水洗进人滴水区时，表面干洞，接触空气中的氧气而易生锈二所以，经冷水洗为宜。合理设计水槽。安装一个溢流口(供水洗过程中保持溢流状态)和中间漏斗，进水口位于操作面，水管直通槽底至槽高2/3处，有利于新鲜水循环良好。不同的表面活性剂品种及不同的碱性物的脱脂效果有一定的差异。表面处理脱脂剂费用

我们可以从金属脱脂剂的外观、PH值、消泡性能、漂洗性能、总碱度的检测来综合判断金属脱脂剂的质量如何。表面处理脱脂剂费用

金属在进行化学处理、电镀或涂敷之前，要用脱脂剂脱除金属表面上的油脂及矿物油。脱脂剂是由碱、螯合剂及表面活性剂组成。脱脂剂未使用前，脱脂剂中不含有铁元素的；用脱脂剂清洗镀锡基板表面油污、铁粉杂质后，伴随着脱脂剂中残铁含量的逐渐增加，脱脂剂中清洗、脱脂能力逐渐减弱。对于脱脂剂中残铁含量检测，现有技术中通常用化学手工方法分析，因基体复杂要加入各种掩蔽剂进行处理，步骤繁琐，不易掌握，分析结果准确性差，且检测周期较长，不利于现场快速监控分析。表面处理脱脂剂费用

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