较早的化学发泡剂（大约在1850年）是简单的无机碳酸盐和碳酸氢盐。这类化学品加热后会放出CO2，它们之后被碳酸氢盐和柠檬酸的混配物取代了，因为后者的预后效果要好得多。当今更优良的无机发泡剂，其化学机理基本与上述相同，河北发泡填充剂，河北发泡填充剂，是聚碳酸类（原文为Poly－carbonicacids）和碳酸盐类混用。聚碳酸的分解是吸热反应，在320°F左右，河北发泡填充剂，每克酸可放出100cc．左右的CO2，进一步加热至390°F左右时，将会放出更多的气体。这一分解反应的吸热性质可能带来某种程度的好处，因为在发泡过程中散除热量是个大问题。除了作为发泡的气体来源，这类物质时常还用作物理发泡剂的核化剂。据信，这类化学发泡剂分解时形成的较初的泡孔，为随后物理发泡剂放出的气体提供了迁移的场所。没有表面活性作用，就不能发泡，也就不能成为发泡剂。河北发泡填充剂

发泡剂是用以使橡胶、塑料等分子材料发孔的一类物质。它主要用于制备海绵制品，泡沫塑料和空心制品。原则上，凡不与高等分子材料发生化学反应，并能在特定条件下产生无害气体的物质，都能用作发泡剂或发泡助剂。对发泡剂来说，总的要求是无毒或低毒，分解温度适宜，易于在高的分子材料中分散及发孔率高等。发泡助剂的作用是降低发泡剂的分解温度，帮助发泡剂分散，或提高发气量。按化学组分，发泡剂和发泡助剂有无机和有机两大类；按发泡剂所产生的气体分，有氢气和二氧化碳两大类。目前，橡胶工业普遍采用的是有机类发泡制。河北发泡填充剂为制成特低密度泡沫塑料（密度低至 10lb/cu.ft.左右）采用氯氟烃和烃类发泡剂效果较好。

表面活性剂，是指加入少量能使其溶液体系的界面状态发生明显变化的物质。具有固定的亲水亲油基团，在溶液的表面能定向排列。表面活性剂的分子结构具有两亲性：一端为亲水基团，另一端为疏水基团；亲水基团常为极性基团，如羧酸、磺酸、硫酸、氨基或胺基及其盐，羟基、酰胺基、醚键等也可作为极性亲水基团；而疏水基团常为非极性烃链，如8个碳原子以上烃链。表面活性剂分为离子型表面活性剂（包括阳离子表面活性剂与阴离子表面活性剂）、非离子型表面活性剂、两性表面活性剂、复配表面活性剂、其他表面活性剂等。

为制成特低密度泡沫塑料（密度低至10lb/cu.ft.左右）采用氯氟烃和烃类发泡剂效果较佳。其主要原因有两个。一是由于所需发泡剂之量极大（有时达到基质树脂重量的20%或更多），而这类发泡剂要比化学发泡剂便宜，这就补偿了设备上的较高费用；二是与泡沫稳定化的热力学相关。正如本文前面谈到的，要使一个泡沫稳定化，必须在出现塌陷之前就得改变聚合物熔体的粘度。使用较普遍的烃类和氯氟烃类发泡剂，实际上可以降低它们所用于的聚合物的熔体粘度。当它们发生汽化而脱离聚合物溶液时，熔体的粘度升高了，就可减少为稳定泡沫所需的冷却费用。对于特低密度的泡沫塑料来说，这一点尤其重要。动物性水泥发泡剂以精选的动物(牛、羊)角质蛋白为主要原材料。

化学发泡剂应容易分散均匀，能同塑料混熔者为较佳。化学发泡剂价廉，存储稳定，无毒。化学发泡剂分解后的残渣应无毒，无色，无嗅，也不会影响塑料的物理，化学性能以及力学性能，且呈化学惰性，不影响塑料的熔融速率和固化。化学发泡剂分解时不应大量放热，不影响塑料熔融及固化。化学发泡剂分解后的残渣同树脂相容性好，不发生残渣喷霜或渗析现象。发泡剂的分解温度同树脂的熔融温度应一致。充分了解发泡剂的类型：不同类型的发泡剂有着不同的起泡力，泡沫稳定性也不尽相同，因此使用过程中也有一定局限性。广义的发泡剂和狭义的发泡剂发泡剂有广义与狭义两个概念。河北发泡填充剂

较早的化学发泡剂（大约在1850年）是简单的无机碳酸盐和碳酸氢盐。河北发泡填充剂

由于液体蒸发是一个吸热过程，因而用挥发性物理发泡剂时体系温度容易控制，可防止聚合物的热降解，避免中心烧焦，有利于制得较厚的发泡体．常用的挥发性发泡剂品种有：含5～7个碳的脂肪烃；卤代烃；低沸点的醇，醚、酮和芳烃。在物理发泡剂中，氯氟烃(CFC)由于对臭氧层的破坏而受到限制。目前，用以部分替代CFC的物理发泡剂主要是二氯甲烷、甲基氯仿等．虽然它们的应用可以减小CFC的用量，但仍不能彻底根除CFC对臭氧层的破坏，况且甲基氯仿对臭氧层也有一定的破坏作用，而极易燃烧，使用不安全，因此，对于实现完全不用CFC等对臭氧层破坏的物质的较终目标来说，任重而道远．通常应用物理发泡剂的工程塑料主要有ABS和酚醛树脂等。河北发泡填充剂

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