智能BLU组装生产线是背光源生产中的关键设备。智能BLU组装生产线具有REF，江苏本地背光源BLU自动组装设备生产节拍、LGP自动组装、LGP自动清洁、胶带自动贴附的功能；对生产产品采用视觉定位，采用六轴机器人进行REF、LGP组装；采用四轴机器人进行胶带贴附，更加灵活、速度快、精度高；并具有扫码功能，可将视觉信息与产品绑定；前道REF组装精度±0.05mm，后道贴胶精度±0.08mm（同一产品重复精度），江苏本地背光源BLU自动组装设备生产节拍，节拍10s；该设备按照无尘高标准设计，确保内部洁净度与良率控制，江苏本地背光源BLU自动组装设备生产节拍，洁净度可达千级。经久耐用，功能齐全。江苏本地背光源BLU自动组装设备生产节拍

对于液晶模块生产商，LED在性能上还会有很大的提高,成本也可以降低。亮度和均匀性是十分重要的前屏参数，但是发光效率、功率消耗、发热问题、背光整体厚度等也是重要的。背光设计要实现用少量的LED灯和辅助元件以减少成本,这种区别在更高亮度的LED出现时将变得很明显。高亮度LED的使用可以在达到亮度目标的同时减少使用的部件数目。但随着LED灯间距的不断增大，必须在背光设计中保证可以获得更好的混色效果。自动化组装线，由模块化的模组组装而成，各模组之间既能**单元操作，又可实现不同产品的互换作业。线体有完整的后台数据库做支撑，能实时收集数据信息、实现电子看板管理。从人工组装线和自动化生产线的实际对比图中，可以看出现场的巨大变化。厦门液晶面板背光源BLU自动组装设备供应商平板显示行业的必用自动化设备。

背光源在LCD上的应用在目前的提高光效，从而提高屏输出光与光源输出光的比例是改进LCD背光源的一个重要途径。静态照明LCD背光源便是其中的一种，其主要原理是使LCD的每个亚象素只通过与其相应的色元件进行照明，从而省去了滤色器，提高了光效。背光源的应用不仅如此，在中小尺寸面板的背光源如DSC、PDA、手持及汽车卫星导航系统等市场量虽不及手机市场来的庞大，不过白光LED却已开始悄悄地取代CCFL，成为中小尺寸LCD主要背光源。然而在10英寸以上的LCD背光源的市场，LED的应用还受制于价格、技术成熟度等问题。

导光板按照工艺流程不同又可分为印刷式及非印刷式（射出成型形），印刷式是在压克力平板上用具高反射率且不吸光的材料，在导光板底面用网版印刷印上圆形或方形的扩散点。非印剧式则是利用精密模具使导光板在射出成型时，在丙烯材料中加入少量不同折射率的颗粒状材质，直接形成密布的微小凸点，其作用有如网点。印刷法的效果不如非印剧法。非印刷法效果优异，使用人数少，速度快，效率高，但是技术门槛很高，需要掌握精密射出成型，精密模具，光学等技术才能掌握。目前国内厂商大多仍采用印刷式的导光板作为导光组件，印刷式的导光板具有开发成本低及生产快速的优点，而非印刷式的技术难度较高，但在亮度上表现优异，模具开发技术为瓶颈所在，另外，根据形状可分为平板及模形板，平板多应用于监视器。可替代人工，节约人工成本，提升产能。

背光模组是显示面板**贵的部分，占了成本大约20%以上，但是技术难度不高，属于劳动密集型产业，全球绝大部分背光模组都是在我国生产。但是背光模组60%左右的成本来自光学膜，主要包括扩散膜，反射膜，增亮膜等，这方面国产进度还不错，发展速度很快。国内比较专注扩散膜，反射膜，增亮膜生产的宁波激智科技，增长也很快。光学膜国产康得新是**主力，已经是世界比较大的光学膜生产企业之一。然而更上游的材料，国产还需要继续努力 这些光学膜的生产主要原料是光学基膜，要生产光学膜，就要采购光学基膜，目前在光学基膜方面，全球80%以上的产能由三菱树脂、东丽、帝人、杜邦、可隆、SKC、东洋纺等几大巨头所垄断。国产的厂家有乐凯集团，康得新，裕兴股份，南洋科技（东旭成化学）等等。精细贴附，提升产品使用率。江苏本地背光源BLU自动组装设备生产节拍

重量：4000kg；电源：AC220V，15KW；气源：0.5~0.7MPa，≥500L/min；生产节拍： 10s。江苏本地背光源BLU自动组装设备生产节拍

无边框显示器液晶面板组装生产过程中，组装流程有一道工序是将液晶面板模组与背光模组组合起来，两者组装后中心线为准，偏差只能在正负0.05范围内，目前多数工厂用的是影像采集数据，自动校正定位设备，造价在500-600万之间，效率每小时只能生产300片，极度限制产能需求，为了提升需求只能多增加设备和配套流水线，人力、配套设备、厂房空间等都在同步增加，按此计算投资一条生产线将增加工厂600-700万固定资产投资，人力也将翻倍增加，给企业带来严重经济负担，为了改善目前状况，需要研发效率高，造价低且精度相同的生产组装线。江苏本地背光源BLU自动组装设备生产节拍

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