滚压螺纹已有一百多年的历史，而滚压成型大约从二十世纪六十年代在欧洲开始的。由于滚压成型工型有生产效率高、节约材料、增加产品强度等优点，不仅螺纹紧固件行业应用，通用轴向螺纹滚压头服务为先，汽车、自行车等工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。随着技术的进步和生产的发展，滚压成型工艺越来越受到人们的关注。

工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。随着技术的进步和生产的发展，通用轴向螺纹滚压头服务为先，滚压成型工艺越来越受到人们的关注。滚压螺纹有很多优点：螺纹质量精确可靠、无碎屑、节约原材料、降低生产成本，通用轴向螺纹滚压头服务为先、生产效率高。

螺纹滚压优良的机械性能以及****的螺纹表面加工效果是传统的切削式螺纹加工工艺所无法比拟的。通用轴向螺纹滚压头服务为先

螺纹滚压头加工方法一：螺纹磨削

主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹,按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级,表面粗糙度为R1.25～0.08微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到zui后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。 山西官方授权经销轴向螺纹滚压头滚丝轮相对的抛光效果很大程度上增大了螺纹表面的抗腐蚀能力。

螺纹滚压头加工的优点是﹕表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削;滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提**度和硬度;材料利用率高;生产率比切削加工成倍增长,且易于实现自动化;滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高;对滚压模具的精度和硬度要求也高,制造模具比较困难;不适于滚压牙形不对称的螺纹。

径向滚丝﹕2个(或3个)带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转 ,其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转,表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠,也可采用类似的方法滚压成形。

螺纹滚压原理

工件毛坯的金属矩阵**初通过滚丝轮的作用力而压缩，从而进行塑性屈服，**终在工件毛坯中形成螺纹形状。

螺纹滚压一般在滚丝机搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行。适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63)，所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。

适用材料较广，几乎所有的钢材、铝、铜及其他金属合金都可以，主要取决于改材料的塑性和抗拉强度及硬度。
利用压力加工方法使金属产生塑性变形而形成各种圆柱形或圆锥形螺纹。

螺纹滚压头是一种安装在车床上加工外螺纹的滚压刀ju。

每套刀ju由三个滚头组成。每个滚压头有三个滚动HORSETEC豪斯泰克螺纹滚压头，每个轴上装有一个滚压轮，滚压轮一端有垫圈，并有压紧滚压轮的螺钉。在加工螺纹时滚压工具的滚轮在缩紧状态，在加工到螺纹所要求长度时滚压工具与零件的轴向运动停止(1-2秒)，这时零件仍在旋转状态，滚压工具受到螺旋扭力时滚轮离开零件的螺纹外径张开，完成螺纹的加工，适用于各种螺纹的无切屑加工。

螺纹滚压对于各种各样的材料都能实现高精度、高标准的外螺纹加工效果。辽宁通用轴向螺纹滚压头

螺纹滚压是一种无屑加工方法.通用轴向螺纹滚压头服务为先

    滚压螺纹：用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。机加螺纹：一般指用成形工具或磨具在工件上加工螺纹的方法。与切削方法相比，滚压不是一种金属切削过程。它不通过去除金属而形成所需要的轮廓，而是按滚轮拉丝模的镜像形成螺纹，是一种无切削螺纹成型工艺。在进行滚压螺纹时，滚轮模具通过移动母材来将螺纹形状压到工件毛坯中。随着滚轮把将形成根部的材料错位，材料将从径向和轴向由根部流出，而滚轮的形状会在工件毛坯中形成螺纹形状。滚压主要用于外螺纹的加工。加工前，坯件的直径应大致与螺纹的中径相等，对于较高精度螺纹，毛坯直径的选择要根据材料性能计算及工艺试验来确定。超出或低于合适的直径都将加工出不合格的螺纹。毛坯外径太小将无法完全流进滚轮模具；毛坯尺寸过大将对滚轮和滚轮架施加不必要的压力，从而可能导致螺纹滚压设备损坏。螺纹滚压的优点是：①螺纹表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；②滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提**度和硬度；③材料利用率高；④生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化，滚压模具寿命也很长可重复使用。滚压缺点①母材的压缩导致加工硬化，降低螺纹的疲劳寿命；②材料有局限性。通用轴向螺纹滚压头服务为先

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