由于螺纹连接的应用普遍和现代零件精度要求及零件的应用要求越来越高的年代，螺纹加工方法也需要不断进步与提高，在这种加工要求提高的同时出现了一种螺纹滚压工具，又名螺纹滚压头。这种螺纹滚压头由滚丝机床加工原理而设计形成，通过三个滚轮进行轴向滚压螺纹加工和两个滚轮进行径向滚压螺纹加工，操作性能好轴向螺纹滚压头售价。其体积小安装灵活，适合安装于大部分金属加工机床设备，操作性能好轴向螺纹滚压头售价，迈道纳公司在近些年国内螺纹滚压市场中应用过大部分机床，如：车床类（刀塔车床、排刀车床、走心式车床、多轴车床，操作性能好轴向螺纹滚压头售价、车削复合）、加工中心及多轴铣削中心、专用机床等。大多数螺纹是依据60°统一或类似标准形成的，这些都很容易滚压。操作性能好轴向螺纹滚压头售价
苏州迈道纳自动化科技有限公司的工作人员告诉我们，螺纹滚压头加工的好处
好处一：无污染
很多工人都会在工厂都受到一定的粉尘污染，特别是使用滚压头的工人，由于滚压加工是利用滚柱碾压进行加工，将产生一定的污染粉尘。而螺纹滚压头加工是一种无切屑式的加工，所以不会产生太多的粉尘污染。
一些工厂生产也会散出一些粉尘，就算螺纹滚压头沾染到其他的细微粉尘的污染，也很容易清洗。这样不仅可以提高效率，还创造干净轻松的工作环境。
陕西轴向螺纹滚压头选型滚螺纹的工件直径为0.3120mm，精度可达3级，表面粗糙度可达RaO.20.8μm。
螺纹滚压原理
工件毛坯的金属矩阵**初通过滚丝轮的作用力而压缩，从而进行塑性屈服，**终在工件毛坯中形成螺纹形状。
螺纹滚压一般在滚丝机搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行。适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63)，所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。
适用材料较广，几乎所有的钢材、铝、铜及其他金属合金都可以，主要取决于改材料的塑性和抗拉强度及硬度。
螺纹滚压的成功在很大程度上与要形成的形状有关。产生的大多数螺纹是依据60°统一或类似标准形成的，这些都很容易滚压。用于加工这些形状的大多数滚轮都具有比较尖锐的齿顶，通常带有圆弧刃来帮助拉丝模穿透材料。这些螺纹的角度，在每个齿侧面上为30°，保证了使材料在轴向和径向以一种可控而预定的方式进行流动时所需要的作用力。
也可以滚压爱克米螺纹(顶角为29°的英制梯形螺纹)及蜗杆螺纹，但是相对较高的材料错位量以及材料必须移动的距离，有可能在齿侧面产生卷层。这些类型螺纹的可滚压性可以通过改变螺纹根部配置 - 从平底改为圆弧状 - 而改善。螺纹滚压还可以应用在压力抛光、压花中，在某些情况下还可以用在型锻操作中。 这样的方法工艺过程复杂，极大地影响了生产效率。
螺纹滚压头加工方法一：螺纹磨削
主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹,按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级,表面粗糙度为R1.25～0.08微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到zui后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。 外螺纹加工主要是用车削(采用单点和成形刀ju)及磨削(采用单点接触或成形砂轮)方式加工的。安徽轴向螺纹滚压头供应商家
螺纹滚压适合批量加工各种外螺纹。操作性能好轴向螺纹滚压头售价
成功的螺纹滚压取决于若干应用参数。在这些参数中有待滚压螺纹的类型、大径、节距和齿根深度等。螺纹滚压另外还要考虑的方面包括毛坯的压延性以及冷流动性等。
在进行滚压螺纹时，通过移动母材来将螺纹形状压到工件毛坯中。这种移动的一个关键参数是螺纹齿根深度。随着滚轮把将形成根部的材料错位，材料将从径向和轴向由根部流出。
由滚轮的位置将螺纹节径保持在预定尺寸，因此错位的材料实际上延长了工件毛坯。依据被滚压螺纹的尺寸和形状而定，与螺纹车削或切削相比，螺纹滚压可以节省15～20%的材料。在大批量生产中，这个数据就意味着很大一批原材料。 操作性能好轴向螺纹滚压头售价
苏州迈道纳自动化科技有限公司创立于2016-02-23，是一家贸易型公司。公司自成立以来，以质量为发展，让匠心弥散在每个细节，公司旗下[ "角度头", "动力刀座", "螺纹滚压", "机床" ]深受客户的喜爱。公司从事机械及行业设备多年，有着创新的设计、强大的技术，还有一批**的专业化的队伍，确保为客户提供质量的产品及服务。在社会各界的鼎力支持下，经过公司所有人员的努力，公司自2016-02-23成立以来，年营业额达到100-200万元。
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