粗杆11上设有与卡合部16配合的卡合槽13，卡合槽13内设有与凸棱18配合的凹槽12，凸棱18与凹槽12配合，提高了导向带2与活塞杆之间的牢固度，也提高了密封性，卡合部16上还设有适应孔14，适应孔14使得卡合部16卡进卡合槽13时具有韧性，减少卡合部16的形变，从而提高密封性。进一步的，所述的细杆7上设有梯形槽19，密封圈5的横截面为圆形，梯形槽19的开口宽度不大于所述圆形的直径，使得密封圈5装进梯形槽19时，梯形槽19对密封圈5有限制力，不易脱出，梯形槽19的深度大于所述圆形的半径且小于所述圆形的直径，所述圆形的中心在梯形槽19内，也是保证密封圈5大部分在梯形槽19内，密封圈5不易脱离梯形槽19。进一步的，所述的支撑环8设在缸筒9内壁，支撑环8凸出缸筒9内壁的部分为支撑部，所述支撑部的横截面为等腰梯形，等腰梯形的两斜边（两腰）有利于活塞杆运动时，减少空气阻力。所述的支撑环8采用导向性能和润滑性能好的铜粉石墨支撑环，浙江进口大型油缸。进一步的，所述的缸筒9内设有与粗杆11顶部配合的减震弹簧1，浙江进口大型油缸，缸筒9内还设有与粗杆11底部配合的橡胶垫4，减缓冲击，浙江进口大型油缸，提高活塞杆的稳定性，避免冲击过大产生磕碰剐蹭，提高了使用寿命。以上所述*是本实用新型的推荐实施方式。

    主阀芯***油口a、第二油口b、第三油口p和第四油口t均截止。当主阀芯，主阀芯***油口a和第四油口t连通，第二油口b和第三油口p连通。在本实施例中，主阀芯、无死区。主阀芯，可以通过位于传感器检测主阀芯与阀套之间的位移，从而检测主阀芯的开口大小。当断电自动对中电磁换向阀，断电自动对中电磁换向阀***油口a和第三油口p连通，第二油口b和第四油口t连通。当断电自动对中电磁换向阀，断电自动对中电磁换向阀***油口a和第二油口b截止，第三油口p和第四油口t连通。当先导阀，先导阀***油口a和第三油口p连通，第二油口b和第四油口t连通。当先导阀，先导阀***油口a、第二油口b、第三油口p和第四油口t均截止。当先导阀，先导阀***油口a和第四油口t连通，第二油口b和第三油口p连通。可选地，在本实施例中，伺服油缸6与普通伺服油缸相比，其活塞杆运动速度快(可达2m/s)、摩擦力小、比较低稳定运动速度小、比较低稳定运动压力小，且伺服油缸6内还设有用于检测油箱内活塞的位置的位移传感器。通过设置位移传感器，可以获取伺服油缸6内活塞的实时位置，以便于操作人员确定伺服油缸6内的活塞是否移动到目标位置。进一步地，参见图1。

    当升降复合阀的油口处的油压达到压力继电器的预定值时，压力继电器切断电机的供电电源。上述技术方案的有益效果为：防爆阀起保护作用，防止安全的发生，提高系统的安全性；空气滤清器用于空气中的微粒杂质，防止吸入带有杂质颗粒的空气而增加磨蚀和损坏系统部件的机率；压力表便于及时了解到主油路中压油的压力大小；低压球阀为油箱补充压油的进油开关；设置压力继电器来保护升降油缸系统，避免油压过高损坏部件。在本实用新型的一种推荐实施方式中，还包括设置于主油路上位于油缸与升降复合阀之间的调速阀组，所述调速阀组包括第二比例阀、单向阀、第二单向阀、第三单向阀和第四单向阀；所述第二比例阀的入口分别与单向阀的出口和第三单向阀的出口接通，第二比例阀的出口分别与第二单向阀的入口和第四单向阀的入口接通，单向阀的入口分别与第二单向阀的出口、油缸油口或防爆阀的油口接通，第三单向阀的入口分别与第四单向阀的出口、升降复合阀的油口接通。上述技术方案的有益效果为：构成了压油的整流板回路，满足压油的双向流通，且通过调节第二比例阀的阀门开度可以调节压油的流速，进而调节油缸的活塞杆上升或下降的速度。在本实用新型的一种推荐实施方式中。

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