可满足行程变化精度要求较高的场合；3）运行过程中，系统对行程可自动纠偏。附图说明图1是本发明结构示意图；图中：缸筒1、传感器2、***活塞3、活塞杆4、定位活塞5、小腔油口6、大腔油口7，徐州轧机液压缸、内油口8、油道9、导向套10、外油口11。具体实施方式以下是本发明的一个具体实施例，现结合附图对本发明做进一步说明。结合图1所示，一种比较大行程自调节式液压缸，缸筒1端部安装导向套10，活塞杆4穿过导向套10，活塞杆4内端安装***活塞3。缸筒1上开有连接有有杆腔的小腔油口6和连接无杆腔的大腔油口7。活塞杆4上滑动安装有定位活塞5，***活塞3，徐州轧机液压缸、定位活塞5之间形成一个环形腔体。在活塞杆4中开有轴向布置的油道9，活塞杆4外端开有连通油道9的外油口11，活塞杆4内端圆周面上开有连通油道9的内油口8；内油口8连接环形腔体，徐州轧机液压缸。缸筒1底座安装有用于检测活塞杆4行程的传感器2，活塞杆4内端轴心钻有细长孔，传感器2伸入活塞杆4内端的细长孔中。***活塞3呈内端封闭的圆筒形，***活塞3扣合套装在活塞杆4的内端，***活塞3内端轴心开有供传感器2穿过的孔。***活塞3靠近有杆腔一端开有内台阶孔，内油口8与***活塞3内台阶孔相对。工作时：外油口连接一个供油系统，外油口11进油。

    润滑流体可用于提供ipx28的局部和/或整体的冷却或加热。由此，本发明的若干实施例涉及控制进入ipx28和/或在ipx28内流动的流体(例如，控制一种或多种流体流路径)和/或ipx28的运行。例如，润滑流体可流到一个或多个流动路径，比如***流体18、第二流体20、高压压裂流体22和低压压裂流体23的流动路径。例如，可控制润滑流体以等于或大于***流体18的压力进入ipx28。考虑到前述内容，图10示出了操作地联接至控制器200的润滑系统98的实施例的框图。在所示的实施例中，润滑流体系统98包括流体源202，该流体源202可以是如图8中所论述的**流体源190或者可以是如图9中所论述的***流体18的一小部分134。润滑流体系统118还包括泵192(例如，内部或外部的**泵)，并且可以可选地包括如上文所提出的过滤器和/或分离器194。将理解的是，ipx28的运行和润滑流体系统98的运行的至少一部分由控制器200控制，以根据润滑流体的路线(例如，流动路径以及润滑流体进入ipx28的位置)来调节润滑流体和/或其他流体(例如，***流体18)的流速、流量、压力和/或温度。控制器200包括存储器204(例如，非暂时性计算机可读介质/存储器电路)，该存储器204存储一组或多组指令(例如，处理器可执行指令)。

    进油腔和回油腔的腔壁上分别设有进油口71和回油口72；进油口71和回油口72外均设有过滤装置8，通过在进油口71和回油口72设置过滤装置8，解决了油缸因为液压油混入杂质而损坏活塞，影响油缸的正常工作的问题，提高了油缸的使用寿命。进一步的，过滤装置8包括过滤网和过滤网安装架，过滤网安装架包括一体成型的卡环和外螺纹管，进油口71和回油口72出设有内螺纹，过滤装置8通过螺纹连接固定于进油口71和回油口72。进一步的，过滤网为网眼直径为1mm的颗粒物滤网。进一步的，活塞外还依次套设有y型密封圈、挡圈、支承环和o型密封圈。进一步的，活塞杆2的末端还设有拉环9，拉环9通过定位螺钉固定在活塞杆2的末端。以上所描述的装置实施例**是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。***应说明的是：以上实施例*用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。

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