英国Loughborough工业大学聚合物技术和材料工程研究所在英国科学与工程研究会、英国硬质合金协会和英国有色金属技术中心的资助下，自1985年开始研究硬质合金的注射成形技术。重点研究粉末特性，虹口区自动粉末冶金零部件推荐企业、粘结剂技术、混合、流变性、流动和变形、脱出成形剂速度、烧结以及成形品完整性，该研究涉及许多相关领域。以下是他们得出的研究结果[39]，也**过去在CCIM技术研究中取得的主要成果。 由于硬质合金粉末的流变性差，不宜用硬质合金粉末体积比高于65%的混合料进行注射成形； 采用极性蜡，主要是褐煤酯蜡，由于其流变性适合于粉末注射成形，虹口区自动粉末冶金零部件推荐企业，可以生产出合乎要求的较高粉末体积百分比的混合料。这类蜡还有有利的挥发动力学，他可是脱脂作业于控制下进行，虹口区自动粉末冶金零部件推荐企业，而极性较小的石蜡在剪切应力的影响下又从较低体积百分比的混合料中偏析出来的倾向。完全采用结晶褐煤酯蜡也有在成形坯内产生裂纹的倾向，但这通过混合适当比例的不同类型的蜡可得到调整；

    目前国际范围内现有金属注射成形技术只能制备厚度在10mm(且多为5mm)以下，对微观结构和力学性能要求不高，尺寸精度为±～，如高速钢、硬质合金、钛合金和陶瓷、刃具等。而由于MIM工艺过程中粉末/粘结剂塑化体经历多次物理和化学状态变化，在不同阶段易引入不同，所以MIM技术目前在对敏感、力学性能要求高的材料体系及产品中应用得较少。这主要有以下几方面的原因。由于MIM工艺过程中加入大量的粘结剂，粘结剂脱除后烧结类似于传统粉末冶金的松装烧结，需采用细粉作为原料，才能满足致密化要求，导致成本大幅度升高，对于较大尺寸产品若还是只能采用细粉就没有了竞争力。同时由于产品尺寸上升，脱脂所需时间呈关系增加，且产生几率大幅度增加。另外，产品尺寸上升，注射成形过程时间增加，对粘结剂流变性能的要求更高，以使其能将粉末迅速带至模腔的不同部位。以上这些都是制约MIM技术向较大尺寸发展的因素。所以MIM技术一直局限于较小尺寸产品。对于尺寸精度，由于MIM工艺过程中存在粘结剂的加入和脱除，粘结剂脱除后烧结产品经历一个非常大的收缩率（线收缩率10%～20%），此时各种因素都将影响尺寸精度，所以须建立起工艺过程参数对尺寸精度影响的数学模型。

    汽车中粉末金属零件的增长可以直接归因于材料开发和冲压技术的创新。通过研究和开发，可以将当今可用的材料压制成更高的密度，从而得到更**度的材料。汽车零件生产的一些粉末冶金优势包括：1、能够生产更高密度和强度的材料2、能够生产日益复杂的零件3、具有成本效益的汽车零部件制造冲压技术的发展如此之快，以至于零件制造商可以生产更复杂的零件。这些汽车零件可以生产多达七个或八个不同级别，同时在每个级别上保持相同的密度。压制这种复杂的粉末冶金零件的能力可降低加工成本。即使在需要机加工时，也已经开发出混合了机加工添加剂的材料。这可以消除对树脂浸渍的需要。一、粉末冶金部件是否确实不如其他工艺制造的部件那么坚固？简短的答案是不，那是不正确的。通过查看“标准35”中的材料特性，客户可以将机械特性与其他工艺制成的材料进行比较。还可对粉末冶金零件进行热处理以提**度。有些工艺可用于在特定位置提供非常精细的表面光洁度和表面硬度。冶金实验室可以执行许多的测试，以确保我们提供的产品能够在您的应用中正常运行，并且我们的材料供应商不断提供可增强我们性能的新粉末。二、当我们拥有已经可用的零件时。

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