1GW无机组件厂因区位协同每年创收2000万元承接上一段，如果我们想办法把组件工厂设立在玻璃工厂旁，并且通过简易包装以及复用包装等方式降低包装材料的成本，那么保守计算：每平方米玻璃可节省2元钱的运费和包装材料的成本。

1GW组件工厂每年可生产340万块60版型组件（正面面积1.65㎡），如果采用双面玻璃封装的方式，则每块组件对应玻璃的面积为1.65×2=3.3㎡，也就是说1GW组件工厂一年需要消耗掉340万块×3.3=1122万平方米的玻璃，如果因区位协同每平方米玻璃节省2元钱，吉林标准光伏组件EVA胶膜，吉林标准光伏组件EVA胶膜，那么玻璃与组件的区位协同每年可以创收2244万元。目前国内主要的玻璃生产基地布局在安徽凤阳、安徽芜湖、广西北海等地区，这些玻璃工厂的区位布局所对应的电力、人力，吉林标准光伏组件EVA胶膜、土地等要素成本也较低，同时水路运输方便，组件出口的运费成本也相对低廉。也就是说，组件工厂与玻璃工厂的区位协同所带来的玻璃成本的降低并不会被其他要素成本吞噬。

从背板企业的角度：组件无机化的时代给背板带来的挑战是显而易见的，但考虑到市场总规模的扩大、屋顶平铺电站的应用场景以及无机组件概念的接受过程和产品形态的认证过程，我认为背板业务不会像当年砂浆切割业务那样突然消失，而是会长期维持。那么从背板企业的角度出发，对于这个版块选择去维持他而不是扩张或许是上上策，**近听闻一些背板企业谋求上市融资，对此我甚感忧虑，如果一个不再扩张的市场甚至有可能萎缩的业务板块，有企业再上市大笔融资大笔扩张背板业务，显而易见的后果就是：过剩。**终谁都无法从中得益，留下的只是资本市场的一地鸡毛。

在并网光伏系统中，太阳能电池板通常串联连接以建立电压输出，而模块框架出于安全原因接地。根据PV系统中使用的逆变器的类型，太阳能电池和模块框架之间的高电位差可能在模块串的任一端的模块中被感应（图1）。电势差导致漏电流从模块框架流到太阳能电池（反之亦然，取决于模块串中的模块位置），这导致PID。随着光伏产业趋向于将比较大系统电压增加到1500V以降低总体成本，这个问题在未来会更加严重。

模块串联连接，由实心橙色线表示，而框架接地。此处*显示五个模块，但是更多模块在现场以串联字符串连接。中间的单元和模块框架之间的电位差为零，并且朝向字符串的两端增加幅度。现场的比较大电压差可超过数百伏。

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