冬天环境温度及湿度都较低，白斑、气泡问题和分层问题比夏天严重，我们可以采取一些措施减少这些问题：

       1.如果使用的是聚氨酯体系的油墨，印刷时，加入3%固化剂和10%调墨油，并且尽量增加油墨粘度。

       2.复合时，低温真空袋商家，胶水放熟化房加热后使用，增加了胶水的流平性，正常使用粘度下胶水浓度增加，即增大了上胶量，低温真空袋商家。

       3.如果有条件的话，可以在胶槽添装加热装置，低温真空袋商家。

       4.打开副放卷预热到50℃以上，根据复合结构的不同，适当提升复合温度到60~80℃。

       5.NY膜注意防潮，NY印刷膜要用铝箔包好，复合前在45℃熟化房熟化24小时。

       6.复合前对每卷膜进行检测电晕强度，NY要在50dyne以上，PE在38dyne以上。

坚果包装袋复合工序的影响:

1、选择和油墨相适应的的双组份胶水,溶剂也需要符合异味的要求，做到成品后无刺激性气味。

2、对于胶水的用量控制必须严格执行,胶水使用量多了或者胶层太厚,都会使溶剂不易挥发,导致残留溶剂过大。

3、干式复合机的车速要和胶黏剂的黏度相匹配,使得胶黏剂在溶剂中得到充分溶解,而且一定要保证胶黏剂的洁净度,不能有杂质,否则涂胶不均匀,影响溶剂的挥发性,导致各版面溶剂挥发不一致问题。

4、设置好干式复合机的烘箱各段温度、速度,设置好各段温度,一般在70°C~90°C左右为宜 ,同时要注意调整各段烘箱的排风量,设置精确的排风量,已完全有效的排除薄膜中的气味。

5、坚果包装袋复合后要进行熟化,熟化时间和温度要控制好,熟化时间一般为24-28小时,温度在45°C左右,熟化时间不够或者不彻底,不仅会产生异味,还会严重影响复合膜的剥离强度。同时,要保证熟化室的进风和排风顺畅,及时将异味的空气排出。

    真空包装袋透明度问题的原因

一,配胶上的问题。不适当的配胶程序将导致主剂与固化剂不能充分混合均匀。可能产生"胶粒”现象。

二,胶黏剂本身颜色太深,深黄色、黄红色,有时甚至使酱油汤那样的暗红色,留在胶膜上也是相应的颜色。因此,在要求高透明度的场合下,要选用微黄色甚至无色的高透明度的胶黏剂。

三.基材的透明度问题。内层基材表面呈现"鲨鱼皮”、"流道痕"、晶点等表观质量问题时,将严重影响复合产品的透明度。印刷时转移到非图文部分的雾状油墨版污,也明显影响复合膜的透明度。

四.烘道温度设定不当。一开始进入烘道时的温度太**燥太快,使胶液层表面的溶剂迅速蒸发,造成表面层胶液浓度的局部提高,表面结皮,当热量深入到胶液层内部后,皮膜下面的溶剂汽化,冲破胶膜,形成火山喷口那样的环状物，-圈-圈的,也使胶层不均匀,也称“橘皮状”(肉眼凑近观察,感觉复合膜产品的外观就像橘子皮似的凹凸不平,故名橘皮状),造成不透明。因此烘道温度自入口到出口处应逐步提高,由低到高,有一一个梯度,让溶剂有秩序地连续地由内部向外部蒸发。外，上胶量过大时,胶层在干燥过程中也相对容易产生上述胶层缺点。

五,复合成品有明显的胶斑等外观缺点。

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