我国五金轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国*有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力**低，一致性差，辽宁滑动轴承外圈，辽宁滑动轴承外圈，产品加工尺寸离散度大，辽宁滑动轴承外圈，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

    目前,中国经济持续稳定高速发展,轴承行业也在不断克服各种困难,紧抓内销市场,依托汽车、高铁、造船、先进制造业、IT及电子电器等重大新兴产业的发展,一直把创新、转型作为重点,坚持不懈地调整产品结构,也让轴承轴承行业实现了稳中有升的趋势。我国出口的轴承产品吨位比较大,但附加值却是比较低的,因此一定要在出口产品的技术含量附加值上下功夫。经过几年来的产业转型、调整重组,国外轴承产业的发展之快让其震惊。车间里几乎全部是自动化生产，近年来，我国轴承制造行业受益于国家振兴装备制造业的大环境有了长足进展，这其中**当今轴承制造技术水平的轴承产业更胜一筹，但是行业在上一个五年的发展喜忧参半。喜的是产业集中度有所提高,**企业保持较快增长,企业**为重要的其实是提高自己的战斗力,并且紧抓质量,走高质量路线。对于轴承企业发展道路来说,专、特、精将是我们发展的必经之路。

    经济全球化的年代，我国汽车、航空、医疗等行业也在蓬勃发展中，这无形中给国内机械铸造业提供了广阔的发展平台，而我国五金轴承行业也趁势平稳的向上发展中。近年来，我国轴承的生产规模扩张很快，轴承企业数量已经接近2000家，其中近一半属于大型企业，销售收入超过500万。目前，我国五金轴承已构成了较大的经济规模，不过随着市场的发展，用户对轴承产品的精度、性能、种类等的要求越来越高，这也演变为市场对***轴承的需求**增加了。这也要求我国轴承企业积极开发出适应市场需求的**产品，以到达通过自主创新和品牌建立拉动内需，并带动基础机械铸造业走向国际领域。

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