源自德国的品牌Diebold现推出新型热缩机及热缩刀柄，覆盖热缩应用领域的各个环节，包括航空航天、模具制造、医疗技术、微细加工及通用机械加工等行业。

该系列产品的核心竞争力在于其创新的控检智能温测技术，该技术通过集成于刀柄热缩机加热线圈的高温度传感器，实现对加热过程的精确监控。一旦刀柄温度达到预设值，系统将即时停止加热，有效预防刀柄过热风险，确保操作安全与效率。

德国戴博Diebold致力于为每一位客户量身定制热缩解决方案，无论您的应用需求如何特殊，预算范围怎样设定，我们都能提供恰到好处的设备选择。

作为热缩技术领域的先行者与革新者，Diebold戴博热缩机是对品质与效率的不懈追求。选择Diebold，即是选择了一个值得信赖的合作伙伴，共同推动热缩应用技术的进步与发展。 热缩机是一种常用的包装设备，能够快速、高效地对产品进行包装。上海厂家直销热缩机

德国Diebold作为刀柄热缩机领域的佼佼者，其刀柄热缩机采用先进的感应线圈技术，确保加热过程温和而高效，有效防止刀柄过热，从而***延长了热缩刀柄的使用寿命。通常情况下，Diebold热缩机可支持高达5000次的热缩周期，而刀柄的精度依然保持不变，彰显了其***的性能和稳定性。

德国Diebold提供多款刀柄热缩机以满足不同用户的多样化需求：

Diebold戴博MS3.0刀柄热缩机：

为小直径刀柄量身打造，作为MS502-P机型的升级版，它在保持紧凑设计的同时，进一步提升了加热效率和操作便捷性。

Diebold戴博US1100刀柄热缩机（卧式/立式可选）：

该系列热缩机配备了智能温控感应线圈，能够自动或手动调节温度，确保加热过程精细可控，有效避免刀柄过热。同时，它支持多种刀柄类型，无需事先确认即可实现快速、安全的加热操作。

Diebold戴博 US1100 TubeChiller水冷一体式全自动智能温控热缩机：

这款热缩机不只继承了智能温控的优点，还新增了自动冷却功能。在热装完成后，它会自动对刀柄进行冷却处理，无需人工干预，进一步提升了生产效率和安全性。

用户可根据自身需求选择合适的Diebold刀柄热缩机型号，并享受来自德国DIEBOLD中国合作伙伴——上海川奇机电设备有限公司的专业技术支持与服务。 上海热缩机真实效果热缩机具有紧凑的设计，占用空间小，适用于各种规模的生产线。

德国DIEBOLD戴博的热缩技术以其适应性和广的应用而被大家熟知，覆盖了航空航天、模具制造、先进医疗技术、精密微型加工及传统机械加工等多个行业领域。自1999年起，DIEBOLD便引行业创新，推出了一款接触式热缩装置，这一创举标志着现代热收缩技术迈入了一个全新的里程碑。随后，基于这一技术基础，DIEBOLD进一步研发出感应式热缩装置，持续推动行业进步。

德国DIEBOLD的刀柄热缩机/烧刀仪，作为技术创新的典范，预先设定了针对各类刀柄尺寸与类型的精确操作参数，实现了智能电源管理，确保高效而稳定的运行。其特有的感应加热线圈技术，以温和的方式加热刀柄，有效避免了过热风险，保障了加工过程的安全与精度。

为了进一步提升热缩刀柄冷却效率与安全性，德国DIEBOLD戴博特别推出了冷水机组FKS04，与刀柄热缩机完美配套。

该水冷机采用环绕式冷却方式，能够迅速且安全地为刀柄降温，有效防止切削工具在冷却过程中发生任何形式的变形，从而保障了加工工具的长期使用寿命与加工质量。

此外，德国DIEBOLD戴博刀柄热缩机有多样化的型号可选择，如MS3.0、US1100卧式机型、立式机型、全自动一体式机型等，以满足不同行业的客户需求，展现了其作为行业领导的解决方案能力。 简单，无错误的数据交换有助于优化加工工艺。

德国DIEBOLD戴博刀柄热缩机/刀柄热涨仪专为ThermoGrip™刀柄生产，也适用于其他品牌热缩刀柄！德国Diebold自己的刀柄都有很明确的凹线槽识别标识，ThermoGrip™标准型刀柄，无凹线槽，具有标准外形，热缩时使用标准参数；TUS超薄型热缩刀柄带有一个凹线槽,专为微型加工而设计。由于**小的干涉轮廓，**短的总长度和**小的质量，可以在**小的空间内以极高的速度工作；TSF细长型刀柄带2条凹线槽，专为模具行业设计，刀柄拥有有纤细的外轮廓，和3°的斜面角度；Pyroquart™刀柄带有4条凹线槽，适用于重型铣削。通过热缩参数进行柔和加热刀柄，刀柄不会出现过热现象。热缩机具有环保特性，采用无污染的加热方式，符合环保要求。上海热缩机自动化

热缩机的运行过程中需要注意安全，避免因操作不当而造成人员伤害。上海厂家直销热缩机

热装刀柄设计独特，摒弃了传统筒夹式刀柄所需的螺帽和筒夹，实现了无附件的一体化构造。其半角只为3°，壁厚薄至1.5mm，赋予了刀柄非常轻巧且细长的外观，有效减少了与工件间的干涉风险。得益于这种设计，刀具的悬伸长度得以更短化，从而实现了高刚性、强力和稳定的切削作业，消除了切削过程中的颤动现象，确保了加工表面的高质量。

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