钨铜电极焊接好后粘工件的问题，主要可能由以下几个原因造成，并相应地提出解决方法：

原因分析

1. 两电极工作面不平行：

   当两电极的工作面不平行时，会导致电极与工件之间的接触不均匀，接触电阻增大，进而使得焊接回路的电流集中在局部接触点，导致该点温度升高至可焊接温度，从而发生粘电极现象。

2. 电极工作面粗糙：

   电极工作面粗糙会导致与工件接触不良，只有部分突出区域与工件接触，造成局部电流密度过大，温度升高，引起粘电极。

3. 电极压力不足：

   接触电阻与压力成反比，电极压力不足会使接触电阻增大，接触部位电阻热增加，电极与工件接触面的温度升高至可焊温度，导致粘电极。

4. 焊接材料与工件特性：

   特别是对于铝材、铝合金以及镀锌、镉、铅等低熔点金属的钢板，由于其特定的物理和化学性质，在焊接过程中更容易发生电极粘着现象。例如，焊接镀锌钢板时，低熔点的锌层会迅速熔化并填满电极的接触部位和板隙，增大接触面积，降低电流密度，但也会导致电极表面粘附锌层，进而引起粘电极。

解决方法

1. 修锉电极头：

   确保两电极的工作面平行且表面无粗糙缺陷。可以使用修磨程序（无电流输出）和空打焊枪来观察并调整电极工作面。

2. 增大接触面积：

   在修磨状态下，通过空打焊枪锻压两电极的工作面，以增大接触面积，同时提高表面硬度。

3. 形成氧化层：

   使用氧乙炔火焰加热电极的工作面，形成氧化层以提高其熔点，并破坏电极与工件之间的焊接性。

4. 涂覆隔离物质：

   在电极工作面涂以红丹等隔离物质，以破坏电极与工件之间的焊接性。

5. 调整焊接参数：

   增大电极压力、提高焊接电流强度，并缩短通电时间，以减少焊接过程中的热输入和电极与工件的熔合倾向。

6. 选择合适的电极材料和形状：

   根据焊接工件的材质和厚度，选择合适的电极材料和形状。例如，对于铝合金等易粘电极的材料，可选择银铜或镁硼铜等电极材料。

7. 加强冷却和修锉频率：

   对于易粘电极的焊接过程，如焊接镀锌钢板等，应加强冷却措施并增加电极的修锉频率以防止电极表面粘附过多材料。

综上所述，通过合理调整焊接参数、优化电极工作状态以及选择合适的电极材料和形状等措施，可以有效减少钨铜电极焊接后粘工件的问题。

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