从动锥齿轮，材料16MnCr5，热处理技术要求：表面与心部硬度分别为680～780HV30和320～480HV30，有效硬化层深度（硬度510HV1）为0.5～0.8mm。1)工艺。渗碳温度950℃，加热和均温时间50min；渗碳时间9.25min；扩散时间49.75min；淬火介质为高纯度氮气；淬火压力1.5MPa；淬火时间15min；回火温度150℃；回火时间3h。2)检验结果。表面与心部硬度分别为720～729HV30和350～356HV30；齿面有效硬化层深度为0.64mm (550HVl)；齿面金相组织为碳化物（1级）+残留奥氏体（2级）+马氏体(2级)，无明显的非马氏体组织；热处理变形：外平面平面度<0.05mm，内平面平面度<0.10mm，内孔圆度<0.05mm。低压真空渗碳与高压气淬技术具有无内氧化，表面质量好，变形微小，工艺的稳定性和重复性好的特点。浙江乙炔低压渗碳价位

低压渗碳的应用范围：(1)适用的原料种类能够在传统炉子上进行渗碳，零件表面可以吸收碳的所有材料均可用低压真空渗炉。比如:国外的商标:16MC5、20MC5、27MC5、16NCD1318NCD6等，我国的商标:20CrMnTi、20crMnMo、20CrMnMo、12Cr2Ni4A等.(2)实用的零件种类在许多情况下已经证明，选用低压渗碳+气淬的工艺所发生的变形(随圆误差和平面误差)小于传统的渗碳+油淬工艺所发生的变形。经低压真空渗碳炉处理的工件的抗疲劳强度提高了30%。因而，对热处理质量要求比较高的情况下，非常合适选用低压真空渗碳炉。安徽气体低压渗碳条件渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。

根据工件的成分、形状和力学性能等，渗碳后常采用以下几种热处理方法。1）直接淬火+低温回火，将零件自热处理炉中取出直接淬火，然后回火以获得表面所需的硬度。直接淬火的条件有两点：渗碳热处理后奥氏体晶粒度在5-6级以上；渗碳层中无明显的网状和块状碳化物。20CrMnTi等钢在渗碳后大多采用直接淬火。3）一次加热淬火+低温回火，将渗碳件快冷至室温后再重新加热进行淬火和低温回火，适用于淬火后对心部有较强度高和较好韧性要求的零件。

真空渗碳均匀性探究：1.现象描述，的两张对比照片可看出，由于渗碳不均匀造成同一炉零件中同时出现合格件与渗碳失效件两种状态的零件。渗碳失效势必会影响到零件的使用性能，增加了质量风险。同时，生产制造企业必定以报废形式处理，这样一来势必导致生产成本的增加。2.原因分析，（1）渗碳气体被过快抽走，加热室内部的真空抽气口与外部的真空生产线的真空泵连接，处于常开状态，其作用是维持加热室内的真空度，使加热室内的压力始终与主通道的压力保持平衡，所以其处于常开状态且为主动抽气方式。当加热室内通入渗碳气体时，加热室内的压力瞬间升高，为了维持真空度与压力平衡，真空泵的抽气功率也随之升高，加之真空抽气口处于完全打开的状态且排气管路是直通的，因此渗碳气体被快速地抽走，导致渗碳气体在加热室内还未均匀弥散且与加热室内的渗碳零件还未充分接触即被排出，从而造成加热室内局部区域的零件渗碳失效，出现渗碳不均匀的现象。一般渗碳层深度范围为0.8～1.2毫米，深度渗碳时可达2毫米或更深。

工艺。真空(低压)渗碳的一般工艺是在抽到0.1~1帕真空度的冷壁式真空炉内把工件加热到900~1050℃的渗碳温度，随即往炉中以间歇方式通入100~1000帕压力的丙烷(强渗期)，然后停止通气保持温度(扩散期)，经一定时间扩散，降温到840~860℃在油或惰性气体中施行淬火，然后在180~200℃的空气炉中进行回火。乙炔在真空中高温下可完全裂解为碳和氢，且易于扩散到渗碳件的各个部位，形成均匀的渗碳效果。尤其是工件内孔壁和不通孔(如内燃机喷油嘴)内都可以获得理想的渗碳质量，这是其他任何渗碳气体都无可比拟的。随着碳浓度过高，工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。浙江乙炔低压渗碳价位

渗碳前的预处理正火--目的是改善材料原始组织、减少带状、消除魏氏组织，使表面粗糙度变细。浙江乙炔低压渗碳价位

磨加工时产生回火及裂纹：产生的原因：渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象，称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快，砂轮硬度和粒度或转速选择不当，或磨削过程中冷却不充分，都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实，裂纹在磨削后肉眼即可看见。2、防止的方法：①淬火后必须经过充分回火或多次回火，消除内应力。②采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮，磨削进给量不过大。③磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却。浙江乙炔低压渗碳价位

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