2.铁素体不锈钢及其焊接特点铁素体不锈钢分为普通铁素体不锈钢和超纯铁素体不锈钢两大类,其中普通铁素体不锈钢有Cr12~Cr14型,如00Cr12、0Cr13Al;Cr16~Cr18型,如1Cr17Mo;Cr25~30型。由于普通铁索体不锈钢中的碳、氮含量较高,故加工成形及焊接都较困难,耐蚀性也难以保证,使用受到限制,在超纯铁素体不锈钢中严格控制了钢中的碳和氮总量,一般控制在、、。与普通铁素体不锈钢相比,超纯高铬铁素体不锈钢具有很好的耐均匀腐蚀、点蚀及应力腐蚀性能,较多的应用于石化设备中。铁素体不锈钢有以下焊接特点:①焊接高温作用下,在加热温度达到1000℃以上的热影响区特别在近缝区的晶粒会急剧长大,焊后即使快速冷却,也无法避免因晶粒粗大化引起的韧性急剧下降及较高的晶间腐蚀倾向。②铁素体钢本身含铬量较高,有害元素碳、氮、氧等也较多,脆性转变温度较高,缺口敏感性较强。因此,焊后脆化现象较为严重，成都医疗及电子元器件焊接设备。③在400℃~600℃长时间加热缓冷时,会出现475℃脆化,使常温韧性严重下降，成都医疗及电子元器件焊接设备，成都医疗及电子元器件焊接设备。在550℃~820℃长时间加热后,则轻易从铁素体中析出σ相,也明显降低其塑、韧性。 数控自动送丝机设计，具自动反抽丝功能和脉动送丝功能，送丝精度高。成都医疗及电子元器件焊接设备

    车桥焊接的众多焊缝中，变形轴管与桥壳的两条环焊缝尤其关键，它与驱动桥壳形成一体，使左右驱动车轮的轴向相对位置固定，一起支承车架及其上的各总成质量，同时在汽车行驶时承受由车轮传来的路面反作用力和力矩，并经悬架传给车架。传感器应用于车桥焊接自动化生产线中，目前已经得到的应用。自动焊接设备与焊缝跟踪系统配合，可很大程度的发挥机器人或自动焊机的特点；满足日益加剧的多品、小批量的生产需求；成为高质量产品的保证。创想机器人焊缝跟踪系统与车桥自动化焊接工作站融合，可根据车桥焊缝分布特点，通过对焊缝数量、长度、变形等进行数据分析，有效调整焊枪进行高质量焊接，使生产更具有柔性，焊接质量也得到了保证。可替代传统的“人海战术”，更有利于汽车生产企业综合成本控制和管理，大幅度提高生产力水平，增加汽车生产企业的企业竞争力。 上海焊接焊接机器人可以实现搅拌设备热提箱体和粉体箱体的自动化焊接，双工位设计。

    仰焊是四种焊接位置中焊接操作困难的一种，仰焊时熔化的金属因重力作用容易下坠，使熔滴过渡和焊缝成形困难，焊缝下面容易形成焊瘤，背面则会出现内凹缺陷，同时在施焊中还常发生熔渣超前现象。因此在运条方面，仰焊比平焊、立焊、横焊的难度大，也更难掌握。仰焊时，必须注意尽可能地采用短的弧长施焊，使熔滴金属在很短的时间内由焊条过渡到熔池中去，促使焊缝成形。仰焊时焊条直径和焊接电流比平焊时小，以减少焊接熔池的面积，使焊缝容易成型。经常接触到的焊件材料有Q235C，在对这种材料进行仰焊时（板材厚度一般＜4mm），可采用不开坡口的对接焊。焊条应采用直径3．2mm的酸性焊条，如E4301焊条。这种焊条的优点是工艺性能好、容易引弧并且电弧稳定、飞溅少、脱渣性好、焊缝成型美观、容易掌握施焊技术，并且酸性焊条的抗气孔性能好，焊缝金属很少产生由氢引起的气孔，对锈、油等敏感性小，焊接时产生的有害气体少。酸性焊条可用交流、直流焊接电源，适用于各种位置的焊接。厚度＜4mm的板材，对线时应留2mm～3mm的空隙，而且板材间隙中应杂质。施焊时焊条与焊缝两侧应成90°夹角，与焊接方向保持80°～90°夹角，如图1所示，在整个焊接过程中。

端盖的结构特点是壁薄容易变形，加工时装夹比较困难。端盖是定子与转子之间的连接件，依靠止口和轴承室的配合精度保证电动机气隙的准确性，并且要求装卸磨损对精度的影响小，因此，止口和轴承室应具有较低的表面粗糙度。端盖加工的技术要求如下：止口的尺寸精度、圆度和表面粗糙度(Ra=6.3um)应符合图样规定。轴承室的尺寸精度、圆柱度和表面粗糙度(Ra=6.3um)应符合图样规定。端盖的深度(止口端面至轴承室端面的距离)应符合图样规定。止口圆与轴承室内孔的同轴度、止口端面对轴心线的跳动量应符合图样规定。端盖固定孔和轴承盖固定孔的位置应符合图样规定。电弧电压（或弧长）稍微变化，引起电流明显变化的电弧。

我们应该承认国产机器人无论从控制水平还是可靠性等方面与国外公司还存在一定的差距。国外工业机器人是个非常成熟的工业产品，经历了30多年的发展历程，而且在实际生产中不断地完善和提高，而我国则处于一种单件小批量的生产状态。国内机器人生产厂家处于幼儿期，还需要政策和资金的支持。焊接机器人是个机电一体化的高技术产品，单靠企业的自身能力是不够的，需要对机器人生产企业及使用国产机器人系统的企业给予一定的政策和资金支持，加速我国国产机器人的发展。平焊法兰与管子装配时，先将法兰套入管端，管口与法兰密封面之间应留有一定距离。上海焊接

自动焊接机器人在取代焊接工人的同时，生产、安装、操作、调试、编程、维护保养等工作都需要操作人员进行。成都医疗及电子元器件焊接设备

    在厚大板件的对接、大直径石油管道连接过程中，为提高焊接效率，减少打底清根工序，设计采用了双电源、两侧、同步焊接技术，也就是双面电弧焊工艺的初模式。日本的IHIKure和SHIYokosuku船厂对多个T型接头厚板结构用双电源双面双弧焊，采用龙门伸缩臂式自动化装置，多个自动化装置同时施焊。日本的KawasakiSeitetsu公司针对直径为600mm，壁厚15mm钢管道对接焊，改进采用一种内外侧双面同时全位置焊接的新工艺。原有常规焊接工艺为在接头处开V型坡口，在外侧采用多层熔化极焊接。改进后的工艺为开X型坡口，内外侧同时双弧焊接。采用原工艺，完成一个接头的焊接需要100分钟，改进后需要35分钟。提高了焊接效率。 成都医疗及电子元器件焊接设备

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