根据工件材料选用安柯切削液

（1）一般粗加工时选用乳化液；精加工时，选硫化乳化液。

（2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以去除，一般不用切削液，但在精加工时，绥化轴承切削液，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好，绥化轴承切削液、粘度小的煤油或7﹪~10﹪的乳化液。

（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。

（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火，绥化轴承切削液。必要时可用压缩空气冷却。

（5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10﹪~15﹪的极压切削油或极压乳化液。 玻璃切削液有很好的生物稳定性和防锈性能，对导轨油泄露导致的污染有很好的抵抗性。绥化轴承切削液

乳化剂是使矿物油与水乳化，形成稳定乳化液的添加剂。它是一种有机化合物，其分子由极性基团和非极性基团两部分组成。前者亲水可溶于水；后者亲油，可溶于油。加入乳化剂后，表面活性剂能定向地排列在两界面上，一端向水，一端向油，把水和油连接起来。降低油与水的表面张力，形成以水包油的乳化液。同时，乳化剂在乳化液中，除起乳化作用外，还能吸附在金属表面起油性的润滑作用。

防锈剂有水溶性类，如碳酸钠、三乙醇胺等；油溶性类，如石油磺酸钠、石油磺酸钡等，这些有机化合物与金属有很强的附着力，形成金属表面的保护层，让切削液达到防锈作用。 绥化轴承切削液影响选择切削液的因素很多,如被加工材料、刀具材料、加工方式（车、磨、拉削）等。

众所周知切削液是用于金属切削加工的，它具备润滑、冷却、清洗、防锈等作用。这些都是它的优点，但是它使用的不好也会出现一些问题。比如我们常说的气泡。当我们在使用过程中发现切削液出现大量气泡时，我们的首先印象就是这切削液不行。其实不尽然，影响切削液起泡的原因有四点：1. 切削液压力及流量太大，会造成泡沫过多  2.切削液的液面太低。 3.切削液表面活性剂量较大   4.使用的水质太软虽说切削液起泡并不是单纯的其本身原因，但是我们在其选用上还是要注意的，因为切削液中含有大量的表面活性剂如：分散剂、润滑剂、乳化剂、去污剂等。这些物质的起泡能力都是很强的。切削液的消泡能力如何，那要看它的技术配方。安柯切削液采用低泡技术，让你用更好的油！

判断切削液稳定性方法：

1.取原液适量放置在透明容器中静置24小时，观察原液是否有分层和杂质，是否均匀；

2.取原液适量，用自来水配制成5%稀释液，在透明容器中静置15分钟，观察稀释液是否均匀，是否有分层和杂质。若出现分层、杂质及不均匀现象。即可判定切削液稳定性较差。

判断切削液泡沫性能方法：通过实验泡沫能在15秒内消失，泡沫性能为合格，越快越好。配置5%浓度稀释液并放置在透明的试剂瓶中，盖好盖子。然后用正常力量上下摇动试剂瓶15秒钟，然后静置在桌面上开始计时并观察：瓶中产生的泡沫如能在15秒内消失，消失速度越快越好。则泡沫性能合格。 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性。

切削液在金属切削、磨加工过程中，是用来冷却和润滑刀具以及加工件的工业用液体，在切削中合理的使用切削液不仅能减小刀具与切屑、刀具与加工表面的摩擦，还能降低切削力和切削温度、减小刀具磨损、提高已加工表面质量。

切削液的分类：在金属加工过程中使用的加工液主要有两种类型：一种是不溶于水的加工液，也叫油基切削液（切削油）。另一种是水溶性的加工液，也叫水基切削液（根据成分不同可分三种：乳化型、半合成型、全合成型）。前者润滑性突出，后者冷却能力较强。就切削液而言，目前的用户大多偏好水基产品（可溶性切削液和乳化液），这一比例大约占到市场份额的70%；从切削液的品牌来看，安柯切削液在市场中占据不小的份额。 切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。绥化轴承切削液

切削液换新液时，应将原来的液体清理干净再换新液。绥化轴承切削液

切削液使用时出现的发臭的问题切削液分为乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。由于乳化油里面含有大量的矿物油，这给细菌，菌，霉菌提供了温床。如果不添加杀菌剂，在很短的时间里细菌就会大量滋生，出现发臭，选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。另外机床液槽中没有细菌就不会产生甲醛，也不会起到杀菌灭菌效果。MBM吗啉类对于细菌、菌、霉菌都有效，适合在乳化油等含油量高的切削液中使用。

在使用中遇到其他有关切削液的问题也可以联系安柯咨询。 绥化轴承切削液

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