液压系统的作用是通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统主要由五个部分组成，动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。液压系统主要可以分为液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动作为主要的功能。液压控制系统是让液压系统输出满足特定的性能要求，特别是液压系统主要指液压传动系统。而液压系统的动力元件的主要功能是把原动机的机械能转换成为液体的压力能，就像液压系统中的油泵，这个油泵是为液压系统提供动力。而液压泵的结构形成主要由齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵组成。

　　液压系统常见故障

　　压力损失

　　因为液體具备粘性，在管道中流动性时又难以避免地存有着滑动摩擦力，因此 液體在流动性全过程中必定要耗损一部分动能。这些动能耗损具体表现为压力损失。

　　压力损失有沿程损害和部分损害二种。压损损害是当液體在直徑不会改变的接管中穿过一段距离时，因磨擦而造成的压力损失。部分损害是因为管道横截面样子忽然转变、流液方位更改或别的方式的流液摩擦阻力而造成的压力损失。总的压力损失相当于压损损害和部分损害之和。因为压力损失的必定存有，因此 泵的额定值工作压力要略大系统软件工作中时所需的较大 压力，一般可将系统软件工作中需要的较大 压力乘于一个1.3~1.5的指数来估计。

　　总流量损害

　　在液压系统中，各被压元器件都是有相对速度的表层，如液压油缸内表层和活塞杆外表层，由于要有相对速度，因此 他们中间都是有一定的空隙。假如空隙的一边为髙压油，另一边为底压油，则髙压油便会经空隙流入底压区进而导致泄露。另外，因为液压系统密封性不健全，一部分液压油也会向外界泄露。这类泄露导致的具体总流量有一定的降低，这就是我们常说的总流量损害。

　　总流量损害危害健身运动速率，而泄露又无法肯定防止，因此 在液压系统中泵的额定值总流量要略大系统软件工作中时所需的较大 总流量。一般还可以用系统软件工作中需要的较大 总流量乘于一个1.1~1.3的指数来估计。

　　液压机冲击性

　　缘故：实行元器件换相及闸阀关掉使流动性的液體因惯性力和一些液压系统反映姿势不足灵巧而造成瞬时速度工作压力最高值，称液压机冲击性。其最高值可超出压力的好几倍。

　　伤害：造成震动，造成噪音;使汽车继电器、调速阀等工作压力元器件造成不正确姿势，乃至导致一些元器件、密封性设备和管道毁坏。

　　对策：找到冲击性缘故防止流液速率的大幅度转变。减缓速率转变的時间，估计出工作压力最高值，选用对应措施。如将流动性液压换向阀和电液换向阀联用，可合理地避免 液压机冲击性。

　　空穴现象

　　状况：假如液压系统中渗透到气体，液體中的汽泡伴随着流液健身运动到工作压力较高的地区时，汽泡在较高工作压力功效下将快速裂开，进而造成部分液压机冲击性，导致噪音和震动。此外，因为汽泡毁坏了流液的持续性，减少了输油管的通油工作能力，导致总流量和工作压力的起伏，使液压系统承担冲击性荷载，危害其使用期。

　　缘故：齿轮油中总带有一定量的气体，一般能溶于油中，还可以汽泡的方式混和于油中。当工作压力小于空气分离工作压力时，融解于油中的空气分离出去，产生汽泡;当气体压力至液压油的饱和蒸气压力下列时，液压油会烧开而造成很多汽泡。这种汽泡掺杂于液压油中产生不持续情况，这类状况称之为空穴现象。

　　位置：吸油口及吸输油管中小于大气压力处，易造成气穴;液压油流过节流阀口等窄小间隙处时，因为速率的提升，使工作压力降低，也会造成气穴。

　　伤害：汽泡随液压油健身运动到髙压区，在髙压功效下快速裂开，导致容积忽然减少、周边髙压油髙速流过来填补，造成部分一瞬间冲击性，工作压力和溫度大幅度上升并造成明显的噪音和震动。

　　对策：要恰当设计方案液压油泵的构造主要参数和泵的吸输油管路，尽量减少主油道狭小和急转弯，避免 造成底压区;有效采用零件原材料，提升冲击韧性、提升 工艺性能、提升 耐腐蚀工作能力。

　　气蚀现象

　　缘故：空穴随着着汽蚀产生，空穴中造成的汽泡中的氧也会浸蚀金属材料元器件的表层，大家把这类因产生空穴现象而导致的浸蚀叫汽蚀。

　　位置：气蚀现象很有可能产生在汽油泵、管道及其别的具备节流装置的地区，尤其是汽油泵设备，这类状况更为普遍。气蚀现象是液压系统造成各种各样常见故障的缘故之一，尤其在髙速、髙压的液压机械中更应留意。

　　液压系统故障诊断

　　液压传动系统系统软件因为其与众不同的优势，即具备普遍的加工工艺适应能力、优质的操纵特性和较便宜的成本费，在各行各业中得到 越来越普遍的运用。但因为客观性上元器件、辅助件品质不稳定和主观性上应用、维护保养不善，且系统软件中各元器件和工作中液體全是在封闭式油道内工作中，不象工业设备那般形象化，都不象电器设备那般可运用各种各样测试仪器便捷地精确测量各种各样主要参数,液压机械中，只靠比较有限好多个气压表、蒸汽流量计等来标示系统软件一些位置的工作中主要参数，别的主要参数无法精确测量，并且一般常见故障根本原因有千百种很有可能，这给液压系统故障诊断产生一定艰难。

　　在生产制造当场，因为受生产规划和技术性标准的牵制，规定故障诊断工作人员精确、简单和高效率地确诊出液压机械的常见故障;规定维修人员运用目前的信息内容和当场的技术性标准，尽量减少拆卸劳动量，节约设备维修工时和花费，用最简单的方式方法，在尽量短的時间内，精确地找到常见故障位置和产生常见故障的缘故并多方面维修，使系统软件恢复过来运作，并务求将来已不产生一样常见故障。

　　故障诊断的一般标准

　　恰当剖析常见故障是故障检测的前提条件，系统异常绝大多数并不是忽然产生，产生前总会有征兆，当征兆发展趋势到一定水平即造成常见故障。造成常见故障的缘故是各种各样的，并无固定规律可循。统计分析说明，液压系统产生的常见故障约90%是因为应用管理方法不当而致为了更好地迅速、精确、便捷地确诊常见故障，务必深刻认识液压机常见故障的特点和规律性，它是故障诊断的基本。

　　下列标准在故障诊断中非常值得遵照：

　　(1)最先断定液压系统的工作中标准和外场自然环境是不是一切正常需最先弄清是机器设备机械设备一部分或家用电器操纵一部分常见故障，還是液压系统自身的常见故障，另外查明液压系统的各种各样标准是不是合乎一切正常运作的规定。

　　(2)地区分辨依据常见故障状况和特点明确与该常见故障相关的地区，逐渐变小产生常见故障的范畴，检验此地区内的元器件状况，剖析产生缘故，最后找到常见故障的实际所属。

　　(3)把握常见故障类型开展综合分析依据常见故障最后的状况，逐渐深层次找到多种多样立即的或间接性的很有可能缘故，为防止片面性，务必依据系统软件基本概念，开展综合分析、判断推理，降低怀疑对象逐渐靠近,最后找到常见故障位置。

　　(4)认证很有可能常见故障缘故时，一般从最很有可能的常见故障缘故或容易检测的地区刚开始，那样可降低装拆劳动量，提升 确诊速率。

　　(5)故障诊断是创建在运作纪录及一些系统软件主要参数基本以上的。创建系统软件运作纪录，它是防止、发觉和解决常见故障的科学论证;创建机器设备运作常见故障分析表，它是应用工作经验的高宽比归纳汇总，有利于对常见故障状况快速作出分辨;具有一定检验方式，可对常见故障作出精确的定性分析。

　　液压系统维护保养

　　一个液压系统的优劣不但在于控制系统设计的合理化和系统软件元器件特性的的好坏，还因系统软件的环境污染安全防护和解决，系统软件的环境污染立即危害液压系统工作中的可信性和元器件的使用期，据调查，世界各国的的液压系统常见故障大概有70%是因为环境污染造成的。

　　液压油环境污染

　　1、液压油环境污染系统对的伤害关键以下：

　　1)元器件的环境污染磨坏

　　液压油中各种各样空气污染物造成元器件各种各样方式的磨坏，固态顆粒进到运动副空隙中，对零件表层造成钻削磨坏或者疲惫磨坏。髙速流液中的固态顆粒对元器件的表层冲击性造成磨蚀磨坏。液压油中的水和液压油空气氧化霉变的反应物对元器件造成浸蚀功效。除此之外，系统软件的液压油中的气体造成汽蚀，造成 元器件表层溶蚀和毁坏。

　　2)元件堵塞与卡紧故障

　　固态顆粒阻塞液压电磁阀的空隙和管口，造成阀心堵塞和卡紧，危害工作中特性，乃至造成 比较严重的安全事故。

　　3)加快液压油特性的劣变

　　液压油中的水和气体以其能源是液压油空气氧化的关键标准，而液压油中的金属材料粒子对液压油的空气氧化起关键催化反应，除此之外，液压油中的水和飘浮汽泡明显减少了运动副间浮油的抗压强度，使润湿性能减少。

　　2、污染物的种类

　　空气污染物是液压系统液压油中系统对起伤害功效的的化学物质，它在液压油中以不一样的形状方式存有，依据其物理学形状可分为：固体空气污染物、液体空气污染物、汽态空气污染物。

　　固体空气污染物可分为硬质的空气污染物，有：金钢石、钻削、硅沙、尘土、磨坏金属材料和氢氧化物;软塑空气污染物有：防腐剂、水的凝聚力物、燃料的溶解物与高聚物和检修时带到的棉纤、化学纤维。

　　液体空气污染物一般是不符系统要求的切槽液压油、水、建筑涂料和氯以及卤化等，一般大家无法除掉，因此 在挑选齿轮油时要挑选合乎系统软件规范的齿轮油，防止一些多余的常见故障。

　　汽态空气污染物主要是渗入系统软件中的气体。

　　这种顆粒经常是这般的细微，以致于不可以沉定出来而飘浮于液压油当中，最终被压到各种各样阀的空隙当中，对一个靠谱的液压系统而言，这种空隙的对完成比较有限操纵、必要性和精确性是极其重要的。

　　3、污染物的来源：

　　系统软件液压油中污染物的来源方式关键有下列好多个层面：

　　1)外界入侵的空气污染物：外界入侵空气污染物主要是空气中的砂砾或浮尘，一般根据汽车油箱出气孔，液压缸的封轴，泵和电机等轴入侵系统软件的。主要是应用自然环境的危害。

　　2)內部空气污染物：元器件在生产加工时、安装、调节、包裝、存储、运送和安裝等阶段中残余的空气污染物，自然这种全过程是没法防止的，可是能够降至最少，一些特殊元器件在安装和调节时必须在净化室或洁净台的自然环境中开展。

　　3)液压系统造成的空气污染物：系统软件在运行全过程之中因为元器件的磨坏而造成的顆粒，铸造件上脱落下来的沙粒，泵、阀和接头顶脱落下来的金属材料顆粒，管路内生锈脱落物以其液压油空气氧化和溶解造成的顆粒与透明液体，更为严重的是系统软件管路在宣布资金投入工作以前沒有历经清洗而有的很多残渣。

　　系统维护

　　一个系统软件在宣布资金投入以前一般必须历经清洗，清洗的目地便是要消除残余在系统软件内的空气污染物、金属材料屑、化学纤维化学物质、铁芯等，在最开始两小时工作上，即便 沒有彻底毁坏系统软件，也会造成一系列常见故障。因此 应当按下述流程来清理系统软件油道：

　　1)用一种易干的清理有机溶剂清理汽车油箱，再用历经过虑的气体消除有机溶剂沉渣。

　　2)清理系统软件所有管道，一些状况下必须把管道和连接头开展预浸。

　　3)在管道上装油滤，以维护阀的提供的油管道和工作压力管道。

　　4)在集流器上用一块清洗板以替代精细阀，如电液伺服阀等。

　　5)查验全部管道规格是不是适合，联接是不是恰当。

　　如果系统软件中应用到电液伺服阀，我何不多讲几句，液压阀得清洗板要使液压油能从提供的油管道流入集流器，并立即回到汽车油箱，那样能够让液压油不断商品流通，以清洗系统软件，让油滤滤除固态顆粒，清洗全过程中，每隔1～2钟头要检查一下油滤，防止油滤被空气污染物阻塞，这时旁通不必开启，若是发觉油滤刚开始阻塞就立刻换机油滤。

　　清洗的周期时间由系统软件的结构和系统软件环境污染水平来决策，若过虑物质的试件沒有或者非常少外界空气污染物，则装上架的油滤，卸掉清洗板，装上阀工作中!

　　有方案的维护保养：创建系统软件维护保养规章制度，对液压系统不错的维修保养提议以下：

　　1)最多500钟头或者三个月就需要定期检查拆换液压油。

　　2)按时清洗汽油泵的進口油滤。

　　3)查验齿轮油被碱化或别的空气污染物环境污染状况，齿轮油的味道能够大概辨别是不是霉变。

　　4)修复好系统中的泄露。

　　5)保证 沒有外界顆粒从汽车油箱的换气盖、油滤的塞座、回输油管路的密封垫及其汽车油箱别的接口处进到汽车油箱。